Eco Technology ダイレクトドライブ

Play

Mission

業界の環境負荷を引き下げた、
工業用ミシンの革新技術。

私たちの衣生活を支える工業用ミシン。メーカー問わず、その多くにブラザーの”ダイレクトドライブ”という技術が採用されています。妥協せず、お客様に満足してもらえる製品を作る。その想いが、工業用ミシンの新しいスタンダードを生み出しました。

従来の常識に捉われないものづくり

「ブラザーの技術力を結集した、より良い製品を届けたい。」1980年代、社内の声がきっかけで始まった新たな工業用ミシンの開発。当時の主流は、動力源であるモーターがミシン本体の外側で駆動する方式でした。しかし、設計陣は改良の余地が少ない従来の形ではなく、根本的にエネルギー効率を上げる方法を模索。そしてたどり着いたのが、ミシン本体にモーターを内蔵する”ダイレクトドライブ”でした。

不可能を可能にする
チームブラザーの連携

前例のない開発に立ちはだかる、前例のない多くの課題。解決の鍵となったのは、チームの垣根を超えた共同開発でした。ミシン本体に加え、モーターの開発も自社で手がけているブラザー。両チームの蓄積された知見と密な連携、まさに技術力の結集によって、難易度の高い開発が実現したのです。そして1992年、ついにダイレクトドライブ搭載ミシンの量産化が成功しました。

価値ある技術は広がっていく

ダイレクトドライブ技術により、消費電力は従来ミシンの約半分にまで低減。導入台数が1000台を超えるような工場では、計り知れないインパクトがありました。レスポンスの良さやメンテナンス性も評価され、他メーカーでの採用も拡大。ダイレクトドライブは今もなお、世界中のアパレル企業のものづくりを支え、業界の環境負荷低減に貢献しています。

Project Note

従来の工業用ミシンは、モーターがミシン本体の外側に。
ダイレクトドライブで約50%消費電力を削減。

1980~90年代、工業用ミシンはミシン本体と外側のモーターをベルトで繋いで駆動させる方式が一般的でした。
ブラザーが開発したのは、ミシン本体内でモーターをダイレクトに駆動させるダイレクトドライブ技術。エネルギーロスを最小限に抑え、消費電力を従来の約半分まで低減しています。
2003年、4代目のダイレクトドライブ搭載ミシンが発表されて以降、新たなスタンダード技術として業界に広がっていきました。

Other Story

more

SHARE